智领“十五五”荣盛石化深化AI+前沿技术树立全球智能炼厂新典范

　　在构建现代化产业体系、发展新质生产力的背景下，石油炼化行业加速向智能化转型。巨头企业通过深度融合AI技术，实现生产全流程智能感知、动态优化与自主决ued运动科技策，不仅提升了装置运行稳定性与安全性，更在提质增效、工艺优化、绿色减碳等核心环节取得显著成果。

　　在浙江舟山，一座充满未来科技感的智能炼厂巍然屹立，24小时不间断高效运转——这正是由荣盛石化主导运营的全球规模最大的单体炼厂：浙石化4000万吨/年炼化一体化项目。

　　依托超100万台在线仪表对生产过程实施实时监控，结合机器人巡检、全流程智能控制系统以及危化品运输全链条安全风险智能管控，浙石化实现了装置运行平稳率≥98.5%、主要炼油化工装置自控率≥99%（远高于全球炼厂平均约80%的水平），并全面推动人、车、物安全准入的信息化、可视化与智能化管理。

　　作为重塑现代工业体系的变革性力量，工业AI已深度融入浙石化的生产运营核心环节。浙石化构建起以“智能仪表+预测性维护+数据治理”为核心的新型工业智能体系，通过数据分析与AI技术显著提升生产效能。

　　浙石化部署了规模高达100万I/O点的工业控制系统，全面支撑生产效率、经济效益与安全水平的协同提升，并带动产业链上下游可持续发展。以1#、2#乙二醇装置为例，其自控率均超过99%，总投用率达99.99%以上，这不仅大幅提升了自动化水平与装置产能，也有效减轻了操作人员负担，确保安全生产、稳定质量、降低单位能耗。

　　在高密度聚乙烯装置上，基于“AI+机理ued运动科技”模型的聚烯烃智能优化技术结合先进控制技术在实际应用过程中取得了良好的验证效果，产品质量波动降低30.17%，牌号切换时间缩短20.35%，产率提高1.04%以上，助力生产在保持质量稳定基础上实现了自主负荷升降与智能决策。

　　在安全管理方面，浙石化自主研发了设备全生命周期管理平台，实现设备从选型、安装、运行、维修、报废的全过程管理，通过搭建特种设备设备信息化平台，开发临检设备预警提醒、设备工单、检验结果更新等功能，实现动、静设备的全生命周期安全管理。

　　同时，浙石化在重点装置试行机器人智能化巡检，安装投用了地面式、框架轨道、管廊轨道等三类巡检机器人，每种机器人应用的场景不同，这三种机器人均设置有红外、拍摄、声波、色谱等检测手段，可智能识别出仪表读数、设备震动、介质泄露等数据，能够降低岗位人员巡检强度，准确有效保障装置安全生产。

　　凭借在工业数据安全领域的创新实践与先进技术，浙石化入选工信部工业和信息化领域数据安全典型案例。此外，荣盛石化旗下盛元化纤以数字化赋能传统产线焕新，打造“黑灯工厂”，实现“机器换人”，荣获工信部“智能制造优秀场景”。

　　回望2025年，荣盛石化品牌价值稳居全球前列，公司荣登“全球化工最具价值品牌榜”第5位，位列“全球化工企业100强”第9位，并入选“福布斯中国出海全球化旗舰品牌30强”。可持续发展方面，公司MSCI ESG评级跃升至A级，跻身全球石化行业前列，此评级也是截至目前国内化工行业获得的最高评级。

　　2026年是“十五五”规划的开局之年，荣盛石化将持续深化工业AI、机器人、大数据分析与先进控制等前沿技术在石化领域的落地应用，为中国石化产业高质量发展贡献更多荣盛力量。